直线式灌装旋盖生产线

以下是针对直线式灌装旋盖生产线的详细设计方案，结合手动操作与自动化检测功能，确保高效、精准的灌装与旋盖流程：

一、生产线整体布局

1. 直线式输送带

• 采用不锈钢材质输送带，宽度根据瓶型定制（如50-100mm），速度可调（10-30米/分钟）。

• 输送带两侧设导向护栏，防止瓶子倾倒或偏移。

2. 工位划分

• 手动放瓶区：操作员将空瓶逐个放置于输送带入口，间距保持均匀（如100-150mm）。

• 电眼检测区：安装高精度光电传感器，实时监测瓶体位置。

• 自动灌装区：根据电眼信号触发灌装动作，无瓶时自动跳过。

• 手动放盖区：操作员将盖子放入旋盖机料斗，料斗自动排序供盖。

• 自动旋盖区：旋盖头根据瓶盖尺寸调整扭矩，完成密封。

• 成品输出区：灌装旋盖后的产品通过输送带送至包装或码垛区。

二、关键功能模块设计

1. 手动放瓶与电眼检测系统

• 手动放瓶：

• 操作员在输送带起始端放置空瓶，需确保瓶口朝上、位置居中。

• 可设置计数器，记录每日放瓶数量，便于生产统计。

• 电眼检测：

• 采用对射式光电传感器（如欧姆龙E3Z-R61），检测精度±1mm。

• 当检测到瓶体通过时，发送信号至PLC控制系统，触发后续灌装动作。

• 无瓶时，PLC跳过灌装指令，避免物料浪费。

2. 自动灌装系统

• 灌装头设计：

• 根据物料特性（液体/半固体）选择柱塞泵或流量计式灌装头。

• 灌装量可调（如10-1000ml），通过触摸屏设置参数。

• 控制逻辑：

• PLC接收电眼信号后，驱动灌装头下降至瓶口上方5-10mm，开始灌装。

• 灌装完成后，灌装头抬起，输送带继续运行。

• 故障时（如灌装头堵塞），系统报警并暂停运行。

3. 手动放盖与自动旋盖系统

• 手动放盖：

• 操作员将盖子倒入旋盖机料斗，料斗内设振动盘，自动排序并输送至旋盖头下方。

• 料斗容量建议为500-1000个盖子，减少频繁补盖次数。

• 自动旋盖：

• 旋盖头采用磁力扭矩控制，扭矩范围可调（如0.5-5N·m），适应不同瓶盖。

• 旋盖速度与输送带同步，确保每个瓶子被旋盖。

• 旋盖完成后，检测头检查盖体是否拧紧，未拧紧的瓶子被剔除。

4. 成品输出与质量控制

• 成品输出：

• 灌装旋盖后的产品通过输送带送至下一工序（如贴标、装箱）。

• 可增设金属检测仪或称重仪，进一步确保产品质量。

• 质量控制：

• 定期抽检灌装量、旋盖扭矩，记录数据并生成报表。

• 故障时（如漏灌、旋盖不紧），系统自动停机并提示故障位置。

三、控制系统与安全设计

1. PLC控制系统

• 采用西门子S7-1200或三菱FX系列PLC，实现逻辑控制与数据采集。

• 触摸屏（如威纶通MT6070）显示生产数据、故障报警及参数设置。

2. 安全防护

• 输送带两侧设安全光栅，防止操作员误触。

• 紧急停止按钮分布在不同工位，按下后全线停机。

• 电气柜采用IP54防护等级，适应潮湿或粉尘环境。

四、技术参数与选型建议

五、优势与适用场景

• 优势：

• 手动放瓶/盖降低初期投资，适合小批量生产。

• 电眼检测与自动跳过功能减少物料浪费。

• 模块化设计，便于后期升级为全自动生产线。

• 适用场景：

• 化妆品、食品、药品等行业的中小规模生产。

• 需频繁更换瓶型或灌装量的柔性生产线。

六、维护与保养

1. 日常维护：

• 清洁输送带、灌装头及旋盖头，防止物料残留。

• 检查电眼传感器是否被遮挡或污染。

2. 定期保养：

• 每3个月更换润滑油，检查PLC模块连接。

• 每年校准灌装量与旋盖扭矩，确保精度。

通过以上设计，该生产线可实现高效、稳定的灌装与旋盖作业，同时兼顾灵活性与成本控制。如需进一步优化，可考虑增加自动理瓶机或视觉检测系统。